【项目整体特点介绍】

（一）双端架构，HSE业务全域覆盖

系统采用PC后台管理端+可视化大屏端组合架构，后台聚焦安全业务流程精细化管控，涵盖检查、隐患、会议、培训、计划、特殊作业、仓库、设备、档案、积分十大管理模块，实现办公流程线上化、业务管控标准化；大屏侧重感知数据汇总、风险可视化展示，满足安全日常管控、流程审批、实时监测、风险预警多重管理需求。

（二）业务流程闭环，规范安全管控体系

平台搭建完整安全业务闭环，从安全计划制定、日常检查、隐患上报、整改复查，到培训会议、人员积分考核，形成标准化管控流程。线上留存审批记录、操作日志、档案资料，简化人工手续，降低人为疏漏带来的安全隐患，提升整体管理规范性。

（三）物资设备统筹，降低生产管控成本

整合五金仓库管理与设备管理体系，对物资入库、领用、库存盘点进行数字化登记；对生产设备、特种设备建立维保台账，记录检修、保养、故障信息，实现物资设备全生命周期管控，减少物资损耗，延长设备使用寿命，压缩运维管理成本。

（四）智能感知接入，多维设备联动监测

大屏端接入多类智能感知硬件，包含人员定位、智能安全帽、消防设备、防火门、叉车监测装置，打通设备数据壁垒。实时采集设备运行状态、人员作业行为、设施开合数据，实现设备联动监测，针对异常行为进行实时捕捉，减少人工监管盲区。

（五）风险动态监测，强化源头预警能力

1. 危险源监测：对重大危险源进行不间断数据采集，实时把控存储、运行状态，规避重大安全事故；

2. 环境卫生监测：同步采集环保指标、职业卫生监测数据，保障作业环境合规达标；

3. 能源设备监测：统计清洁能源使用、能耗数据，优化能源管控方案；

4. 风险地图可视化：依托风险分级地图，标注厂区风险点位、划分风险等级，直观展示全域风险分布。

（六）量化考核管理，提升人员安全意识

搭载积分管理系统，结合培训考核、作业规范、隐患上报、违规行为进行人员积分量化考核，形成可追溯、可奖惩的人员管理机制。以数据化方式约束人员作业行为，持续提升全员安全生产意识与合规操作水平。

【核心用户痛点汇总】

（一）安全业务管控痛点

1. 安全检查治理流程零散：传统安全检查依赖人工巡检记录，检查标准不统一，巡检记录多为纸质存档。隐患排查、整改、复查流程脱节，整改责任人、整改时限缺少强制管控，隐患闭环追溯难度较大。

2. 安全培训会议管理粗放：安全会议、培训工作缺少系统化管控手段，培训计划、参会人员、培训内容、考核记录留存散乱。人员培训完成情况无法统一统计，培训成效难以量化评估。

3. 安全计划执行管控薄弱：安全工作计划、巡检计划、防控计划依靠人工排布，计划执行进度缺少实时跟踪，易出现计划滞后、执行漏项等问题，管控执行力度不足。

（二）作业与物资设备管理痛点

1. 特殊作业管控风险偏高：动火、受限空间、高处等特殊作业审批流程线下流转，作业审批资料繁琐，作业过程缺少实时监管，人员违规操作、防护不到位等隐患无法及时干预。

2. 五金仓库管理不规范：安全耗材、五金物资入库、领用、归还缺少登记台账，物资库存状态不清晰，耗材损耗、物资积压情况无法统计，不利于成本管控。

3. 生产设备运维难度大：生产设备、特种设备维护保养记录分散，检修周期、运行状态缺少持续监测，设备故障多为事后排查，易引发生产安全隐患。

（三）人员与档案管控痛点

1. 人员安全考核无量化标准：员工安全行为、作业规范、培训考核缺少积分化管控体系，人员安全管理无明确奖惩依据，人员安全意识提升效果有限。

2. 资料档案归档杂乱：安全资质文件、审批档案、检测报告、合同资料等纸质存档为主，分类混乱，查阅、调阅、溯源流程繁琐，档案保管安全性较差。

（四）智能监测管控痛点

1. 人员动态监管不足：作业人员活动范围无法精准定位，高危区域人员闯入、离岗滞留等行为无法识别，人工监管存在盲区，人员安全管控难度大。

2. 安防设备独立运行：智能安全帽、消防设备、防火门、叉车等安防设备相互独立，数据无法互通，设备运行状态无法集中监测，异常情况响应滞后。

（五）风险环境监测痛点

1. 危险源管控难度较大：重大危险源缺少实时监测手段，存储状态、运行参数依靠人工定时记录，风险隐患发现存在延迟。

2. 环境能源监测手段单一：废气、废水、职业卫生环境数据采样监测间隔较长，清洁能源设备运行数据无集中统计渠道，环境能耗管控缺乏数据支撑。

3. 风险分布无法直观呈现：厂区风险点位、风险等级无可视化地图展示，风险分区不清晰，管理层无法直观掌握全域风险分布情况。